पुनर्नवीनीकृत पॉलिएस्टर चिप्स

रीसाइकिल किए गए पॉलिएस्टर चिप्स एक रैखिक संतृप्त पॉलिएस्टर, एक थर्मोप्लास्टिक पॉलिमर सामग्री है। रीसाइकिल किए गए चिप्स के पिघले हुए पदार्थ में उत्कृष्ट फाइबर बनाने के गुण होते हैं और इसके फाइबर फैब्रिक (पॉलिएस्टर) में उत्कृष्ट पहनने के गुण (झुर्री-प्रतिरोधी, कुरकुरा, धोने योग्य, सस्ते), उच्च टूटने की ताकत और लोचदार मापांक, उत्कृष्ट थर्मल स्थिरता, अच्छा लचीलापन, उत्कृष्ट गर्मी प्रतिरोध और प्रकाश प्रतिरोध होता है।

रीसाइकिल किए गए पॉलिएस्टर चिप्स अपेक्षाकृत आदर्श फाइबर हैं। पॉलिएस्टर चिप्स के उत्पादन में ऐक्रेलिक और नायलॉन को पीछे छोड़ दिया जाता है और सिंथेटिक फाइबर के शीर्ष पर पहुंचा दिया जाता है।

पुनर्नवीनीकृत पॉलिएस्टर चिप्स के उपयोग: विभिन्न विशिष्टताओं के छोटे और लंबे तंतुओं में प्रक्रिया करने के लिए इस्तेमाल किया जा सकता है; जीवाणुरोधी पॉलिएस्टर तंतुओं का व्यापक रूप से बुना हुआ अंडरवियर, खेल के कपड़े, मोजे, खेल के जूते की लाइनिंग, विभिन्न सजावट, आदि में उपयोग किया जा सकता है; छोटे रेशों को विभिन्न बिस्तर, फर्नीचर कपड़े, अस्पताल की चादरें, सर्जिकल गाउन, खाद्य उद्योग के कपड़े, आदि के लिए प्राकृतिक रेशों के साथ मिश्रित या काता जा सकता है; जीवाणुरोधी श्रृंखला भराव

पॉलिएस्टर चिप्स आमतौर पर पॉलीमराइजेशन द्वारा प्राप्त पॉलिएस्टर कच्चे माल को संदर्भित करते हैं, जिन्हें आम तौर पर लगभग 4*5*2 मिमी के फ्लेक कणों में संसाधित किया जाता है। पॉलिएस्टर उत्पादन के लिए प्रक्रिया मार्गों में प्रत्यक्ष एस्टरीफिकेशन (PTA) और ट्रांसएस्टरीफिकेशन (DMT) शामिल हैं।

पीटीए में कम कच्चे माल की खपत और कम प्रतिक्रिया समय के फायदे हैं। यह 1980 के दशक से पॉलिएस्टर के लिए मुख्य प्रक्रिया और पसंदीदा तकनीकी मार्ग बन गया है। बड़े पैमाने पर उत्पादन लाइन एक सतत उत्पादन प्रक्रिया है, जबकि अर्ध-निरंतर और आंतरायिक उत्पादन प्रक्रियाएं मध्यम और छोटे पैमाने के उत्पादन उपकरणों के लिए उपयुक्त हैं। पॉलिएस्टर के उपयोग में अब फाइबर, विभिन्न कंटेनर, पैकेजिंग सामग्री, फिल्में, फिल्में, इंजीनियरिंग प्लास्टिक और अन्य क्षेत्र शामिल हैं।

निरीक्षण संकेतक:

1. चिपचिपापन

सामान्य फाइबर-ग्रेड पॉलिएस्टर चिप्स की आंतरिक चिपचिपाहट 0.645 है। यहाँ वर्णित आंतरिक चिपचिपाहट का उपयोग उद्योग में पॉलिएस्टर के आणविक भार को चिह्नित करने के लिए किया जाता है। आंतरिक चिपचिपाहट का निर्धारण न केवल पॉलिएस्टर की गुणवत्ता का सही मूल्यांकन कर सकता है, बल्कि कताई की प्रक्रिया की स्थिति तैयार करने के लिए एक महत्वपूर्ण आधार भी प्रदान कर सकता है। यदि आंतरिक चिपचिपाहट बहुत कम है, तो पॉलिएस्टर का आणविक भार छोटा है, कताई प्रक्रिया को फैलाना मुश्किल है, और यह स्पिन करने योग्य भी नहीं है, और इसे तोड़ना आसान है।

यदि चिपचिपापन बहुत अधिक है, तो तन्यता तनाव खींचने के दौरान बहुत बड़ा है, और मैक्रोमोलेक्यूल्स को उन्मुख करना आसान नहीं है। इसलिए, आंतरिक चिपचिपापन कताई की चल स्थिरता, तंतुओं की एकरूपता और रंगाई की एकरूपता को प्रभावित करता है। इसलिए, आंतरिक चिपचिपाहट की स्थिरता सुनिश्चित करना कताई की गुणवत्ता में सुधार करने में बहुत मददगार है।

2. अंतिम कार्बोक्सिल सामग्री

पॉलिएस्टर उत्पादन को मापने के लिए अंतिम कार्बोक्सिल सामग्री भी एक महत्वपूर्ण पैरामीटर है। आम तौर पर, अंतिम कार्बोक्सिल का स्रोत मुख्य रूप से अप्रतिक्रियाशील पीटीए या अपघटन के बाद का उत्पादन होता है। सैद्धांतिक रूप से, पूरी तरह से प्रतिक्रिया वाले पॉलिएस्टर का अंतिम कार्बोक्सिल शून्य होना चाहिए।

वास्तव में, विभिन्न कारकों के कारण, विभिन्न प्रक्रिया स्थितियों के तहत पॉलिएस्टर चिप्स की टर्मिनल कार्बोक्सिल सामग्री बहुत भिन्न होती है। राष्ट्रीय मानक में टर्मिनल कार्बोक्सिल रेंज M±4 है, और M मान 18 से 36 तक है, जो एक बहुत ही ढीला संकेतक है। आम तौर पर, प्रक्रिया की स्थितियों से, ड्यूपॉन्ट उपकरण की टर्मिनल कार्बोक्सिल सामग्री अधिक है, और चीन टेक्सटाइल संस्थान प्रक्रिया की टर्मिनल कार्बोक्सिल सामग्री कम है

● 3. गलनांक

पॉलिएस्टर का गलनांक वह तापमान होता है जब क्रिस्टलीय ठोस पदार्थ को एक निश्चित तापमान तक गर्म किया जाता है और ठोस से तरल में बदल जाता है। यह एक निश्चित सीमा तक पॉलिएस्टर की शुद्धता को दर्शाता है। आम तौर पर, शुद्ध पॉलिएस्टर एक बहुलक होता है जो कपड़े में आंशिक रूप से क्रिस्टलीकृत होता है, और इसका गलनांक 265 डिग्री होता है।

वास्तविक उत्पादन में, विभिन्न पक्ष प्रतिक्रियाओं के अस्तित्व के कारण, पॉलिएस्टर में कुछ अशुद्धियाँ मौजूद होती हैं। साथ ही, बहुलक क्रिस्टलीकरण के दोष और विभिन्न स्थानों पर क्रिस्टलीयता में अंतर भी पॉलिएस्टर के गलनांक को प्रभावित करेगा। पॉलिएस्टर का वास्तविक गलनांक 265 डिग्री से कम है, और गलनांक तापमान सीमा जरूरी नहीं कि एक निश्चित बिंदु हो, बल्कि एक निश्चित सीमा हो। राष्ट्रीय मानक में गलनांक 252 डिग्री ~ 262 डिग्री के बीच है।

● 4. डाइएथिलीन ग्लाइकॉल (डीईजी)

पॉलिएस्टर डाइएथिलीन ग्लाइकॉल उत्पादन प्रक्रिया में ईथरीकरण पक्ष प्रतिक्रिया की डिग्री को मापने के लिए एक महत्वपूर्ण संकेतक है। प्रायोगिक परिणामों से, डाइएथिलीन ग्लाइकॉल सामग्री की वृद्धि पॉलिएस्टर के पिघलने बिंदु या नरम बिंदु को कम कर सकती है, और गर्मी ऑक्सीकरण प्रतिरोध और प्रकाश प्रतिरोध को खराब कर सकती है। समान रंगाई की स्थिति के तहत, डाइएथिलीन ग्लाइकॉल सामग्री की वृद्धि पॉलिएस्टर फाइबर की रंगाई को गहरा और रंग दर को अधिक बना सकती है।

पॉलिएस्टर और उसके बाद के सकारात्मक और नकारात्मक पक्षों पर डीईजी सामग्री के प्रभाव के कारण, विभिन्न उत्पादन प्रक्रिया स्थितियों के तहत नियंत्रण सामग्री भी अलग-अलग होती है। संबंधित ड्यूपॉन्ट प्रक्रिया नियंत्रण मूल्य अधिक है, और चीन वस्त्र संस्थान का प्रक्रिया नियंत्रण मूल्य कम है।

डाइएथिलीन ग्लाइकॉल की सामग्री पर विभिन्न निर्माताओं द्वारा प्राप्त आम सहमति यह है कि डाइएथिलीन ग्लाइकॉल की सामग्री का निरपेक्ष मूल्य मुख्य पहलू नहीं है। उत्पादित फाइबर के रंगाई अंतर को कम करने के लिए सामग्री की स्थिरता महत्वपूर्ण है। हालांकि, चुंबकीय टेप, वीडियो टेप आदि के उत्पादन के लिए, डीईजी सामग्री कम होनी चाहिए, ताकि उपयोग के दौरान थकान प्रतिरोध को बढ़ाया जा सके।

● 5. क्रोमा

पॉलिएस्टर का क्रोमा एक व्यापक संकेतक है, जो न केवल पीटीए, मैटिंग एजेंट और उत्प्रेरक जैसे बाहरी कारकों से प्रभावित होता है, बल्कि पॉलिएस्टर की उत्पादन प्रक्रिया से भी प्रभावित होता है।

चाहे वह बाहरी क्रोमा का प्रभाव हो या आंतरिक गुणवत्ता के कारण पॉलिएस्टर क्रोमा का पीलापन, यह फाइबर के क्रोमा को पीला कर देगा और फाइबर की उपस्थिति को प्रभावित करेगा, विशेष रूप से गिरावट या धातु उत्प्रेरक आयनों के कारण क्रोमा का पीलापन और भूरापन, जो कताई प्रक्रिया के दौरान चिपचिपाहट में गिरावट को आसानी से बढ़ा सकता है और कताई में उत्पादन में उतार-चढ़ाव का कारण बन सकता है।

क्रोमा में b मान पॉलिएस्टर चिप्स के नीले-पीलेपन को दर्शाता है। b मान जितना छोटा होगा, पॉलिएस्टर का रंग उतना ही नीला होगा, और b मान जितना अधिक होगा, वह उतना ही पीला होगा। L मान चिप्स के धूसरपन को दर्शाता है। L मान जितना बड़ा होगा, चिप्स उतने ही चमकीले होंगे, और L मान जितना छोटा होगा, वह उतना ही धूसर होगा।

● 6. टाइटेनियम डाइऑक्साइड सामग्री

TiO2 को पॉलिएस्टर उत्पादों में मैटिंग एजेंट के रूप में जोड़ा जाता है। इसकी खुराक उपयोगकर्ता की ज़रूरतों के हिसाब से तय की जाती है। आम तौर पर, चमकीले चिप्स की सामग्री 0.12% से कम होती है, सेमी-मैट चिप्स की सामग्री आम तौर पर 0.12~0.5% के बीच होती है, और इस कंपनी की सामग्री 0.28~0.3% के बीच होती है।

● 7. लौह तत्व

लौह तत्व भी पॉलिएस्टर उत्पादों का एक संकेतक है। आम तौर पर, लोहे का स्रोत पीटीए, ईजी, उत्प्रेरक और मैटिंग एजेंट है। हालांकि, जब ये सामग्री निश्चित होती है, तो प्रीसेशन इंगित करता है कि पॉलिएस्टर डिवाइस में जंग है। यदि लौह तत्व अधिक है, तो राख की मात्रा भी अधिक होती है, जो फाइबर के रंग और गुणवत्ता को प्रभावित करना आसान है।

● 8. राख सामग्री

ऐश पॉलिएस्टर में मौजूद अकार्बनिक अशुद्धियाँ हैं, जिसमें PTA और EG कच्चे माल क्वेरसेटिन लिक्विड, उत्प्रेरक अवशेष और TiO2 पीसने के दौरान लाई गई अशुद्धियाँ शामिल हैं। एक और महत्वपूर्ण पहलू यह है कि जब बैग में बंद PTA को डाला जाता है, तो बाहरी बैग से अशुद्धियाँ अंदर चली जाती हैं।

राख की मात्रा न केवल उपकरण में फिल्टर के सेवा जीवन और उत्पादन की स्थिरता को प्रभावित करती है, बल्कि कताई उपकरण के पिघले हुए फिल्टर के सेवा जीवन को भी प्रभावित करती है, घटकों को रोकती है, और गंभीर मामलों में, यह कताई उत्पादन की निरंतरता को प्रभावित करेगी और टूटे तारों में वृद्धि का कारण बनेगी।

● 9. नमी की मात्रा

स्लाइस की नमी सामग्री स्लाइस की सतह पर चिपकी हुई शारीरिक रूप से बंधी नमी को संदर्भित करती है। स्लाइस की नमी सामग्री स्लाइस की सूखापन, भंडारण समय, हवा की नमी और पर्यावरण स्थिरता जैसे कारकों से संबंधित है। स्लाइस की नमी सामग्री न केवल उपयोगकर्ता की कच्चे माल की खपत को प्रभावित करती है। साथ ही, यह कताई के उत्पादन को भी प्रभावित करती है।

10. पाउडर और अनियमित स्लाइस

स्लाइस पाउडर उस मलबे को संदर्भित करता है जो 20- जाल नमूना छलनी से गुजर सकता है, और अनियमित स्लाइस पॉलिएस्टर स्लाइस के अत्यधिक ज्यामितीय आकार वाले कण हैं। चाहे वह पाउडर हो या अनियमित स्लाइस, यह न केवल स्लाइस की उपस्थिति को प्रभावित करेगा, बल्कि निर्माता की खपत और उत्पादन को भी प्रभावित करेगा। जब अधिक पाउडर होता है, तो यह सूखने के दौरान एक साथ चिपक जाएगा, जिससे रुकावट पैदा होगी। बहुत बड़े आकार वाले कण सूखने के दौरान अधिक समय और ऊर्जा की खपत करेंगे, इसलिए यह आवश्यक है कि स्लाइस एक समान हों और उनमें कम कण हों।

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